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参观上海通用北盛基地科鲁兹生产线

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  近日,记者亲赴沈阳参观了上海通用北盛生产基地。此行的目的是对目前市场热销的进行一次实地“探营”。

  科鲁兹作为品牌旗下最具代表性的新一代A级轿车,自2009年4月正式上市以来取得了优异市场表现,已累计生产34万多台,是月销“万辆俱乐部”的常客。2011年第一季度,雪佛兰科鲁兹在中国共计售出56,754辆,同比增长21.26%,继续成为最耀眼车型。

  上海通用北盛基地作为目前唯一生产科鲁兹的大本营,是它在市场上一路过关斩将的重要保证。据了解,北盛基地分一期和二期项目,二期项目专为科鲁兹而建,在2006年5月由上海通用投资26.7亿人民币启动项目,以业内最先进的标准规划,建成这座堪称通用汽车全球最先进、高效、精益化的生产基地。该项目新增土地面积32万平方米,新建了车身、油漆、总装车间以及车体分配中心、整车发运场、物流仓库等周全的配套设施,目前还正在兴建一座全新的冲压车间。据介绍,北盛基地科鲁滋生产线的设计生产能力30台/每小时,经过不断改进和优化现在生产效率提高到38台/每小时,但应付火热的市场需求还只是仅仅胜任。

  我们此行主要参观的是总装车间。总装车间工艺布局包括:内饰线、底盘线、终装线、门线、线与AGV机运线。一进入车间,首先发现一种比较先进的生产线设计——油漆好的车身主体框架被固定在一块长、宽约等于车身2倍的内饰线的平板上,每个工位的工人可以直接站在平板上进行装配任务,人随内饰线平板一起移动,避免了流水线不断移动构成的操作压力和难度;同时每台车对应一块平板,在生产线的末端整车随平板进行调转、移动,大大减少了车身在装配线上被多次搬运的频率,从而提升了整个装配的生产效率。

  先进的平板式生产线

  在裸露的科鲁兹车身上,我们一眼就看见了网上流传的前后“保险杠”。科鲁兹的前保险杠与车身纵梁连接,采用高强度钢,其中设有行人保护机构,能在与行人发生碰撞时缓和冲击力;后保险杠更为显眼,它是一条弯曲型的铝合金梁,能有效吸收低速碰撞时的后方冲击力,而且闪闪生辉的金属光泽十分具有工艺美感。

  科鲁兹的前后“保险杠”

  车身进入总装线的初步工序是安装密封条、隔音层。这也是科鲁兹的一大设计亮点。科鲁兹的车身拥有2.6道密封设计,相比于一般中级车型的2道密封,达到更高产品的密封标准。位于发动机舱与驾驶舱之间的隔音垫,材质与厚度都属上乘水平,重量高达9.5公斤,基本3倍于同级别的竞争车型。我们亲眼看到了叠放在工位旁的车厢地毯,它起到重要的内饰装饰作用和底盘隔音作用,地毯与底部钢板间的填充材料厚度达4厘米以上,保证了出色的底盘降噪。

  车厢底板上厚厚的隔音物料

  在接下来的内饰装配和底盘装配线的参观中,我们看到了工人有条不紊的工作。和记者参观过的国内其它一些生产线相比,科鲁兹生产线的布置总体偏向紧凑,但工艺流程、工位安排非常精益化。内饰装配线配置700和400两种安装,根据操作工的操作内容自动升降,有利于改善操作者的人机工程。每个工位都有对应的专用搬运工具,比如说搬运座椅的悬吊式夹具就是特殊设计的,工人只需要操作吊具的控制臂,就能轻松“抓起”整张座椅,按照固定的轨迹安全、准确地放入车厢内。这些工具大大节省了传统汽车装配中工人耗用在“搬运”环节的时间和体力,从而可以将主要精力、体力用在确保产品品质的“装配”上。

  可调高度的内饰装配工位;设计巧妙的座椅搬运工具

  除了将人力装配环节精益化,还少不了一些先进的自动化设备,例如底盘和车身拼合时,采用机电一体化AGV无轨举升小车,将整套底盘系统与车身精确定位,确保了拼合时的精度。由于科鲁兹的前桥采用构造,发动机、前悬架与副车架一体式安装到车体上,使得这个拼合工序更精确和省时。一个看似简单的螺母拧紧机也内有乾坤,它具备自动识别功能,能够辨认出每款科鲁兹的车型号,根据不同的轮圈规格施以设定,这也是科鲁兹天生好操控的一个细节保证。

  全自动AGV底盘举升小车;自动识别轮胎螺母拧紧机

  还有一个细节能说明科鲁兹生产线的精密管理水平。通常在轿车生产车间,我们都会看见油漆好的金属车身在接受装配过程中以护板覆盖车身,以防止工人在装配过程外刮伤车身。但在科鲁兹的生产线上我们并没有看到这种措施。是生产工序不严格吗?当然不是。正是由于生产线的设计做到了极致的精准和精益化,每个工位的物料搬运方式、搬运轨迹、装配动作都经过周密测算和精心安排,保证了装配工序不存在会误伤车身车漆的可能性,也就没有必要采用防护覆盖版这些措施了。

  在终装线上,记者注意到在国内汽车生产厂内非常罕见的转弯滑板。据了解,这是上海通用北盛工厂购买的专利技术,在车辆运输线的转弯处可以布置有效工位,提高厂房空间利用率。

  国内独家的转弯滑板工位

  从总装线上下来的车辆被首次点火启动,通过科鲁兹的全数码化智能GM-LAN总线结构和300k传输速度的总线,对车辆进行首次全车性能检测,打通每辆车的“五经六脉”。随后,整车还得接受、大灯调整、DVT、尾气排放检测、雨淋测试等苛刻的质量检查工序,最后在多种地形的试车道上由经验丰富的试车鉴定员进行实际操作检查,确保每一辆科鲁兹都以最佳状态离开出生地,到达客户的手里。

  由于时间有限,这次未能参观到科鲁兹生产线的车身、油漆车间。据介绍它们也极具先进性,科鲁兹的车身车间是目前国内自动化程度最高的车身车间之一,共有机器人106台。油漆车间以GM全球标准建设,采用先进的水溶性油漆减低环境污染,喷涂操作由7轴机器人完成,员工在安全健康的环境中进行监控。

  经过一轮细致的参观,记者对科鲁兹的出色性能和世界品质有了“深入到骨髓”的认识。一台出色的汽车不仅靠设计、用料,还必须从“娘胎”开始给予最好的养分去孕育。虽然不是每个消费者都有机会见识到科鲁兹一丝不苟的生产过程,但正是这些背后默默的努力造就了产品“看不见的优势”,形成良好的用户口碑,再转化为市场的成功。